Nel vasto sistema dei macchinari da costruzione, il rullo di scorrimento È una "pietra miliare" fondamentale sotto le ruote. Componente fondamentale di macchinari cingolati come escavatori e bulldozer, non solo ne sostiene il peso, ma trasmette anche la forza motrice in condizioni complesse, sopportando al contempo vari impatti e attriti provenienti dal terreno. Le prestazioni del rullo cingolato sono vitali per il funzionamento efficiente e la lunga durata delle macchine edili. Oggi approfondiremo il processo produttivo dietro le quinte, spiegando in dettaglio come il processo di produzione del rullo cingolato trasformi le materie prime in un "compagno" affidabile per le macchine edili.

1. Selezione del materiale: gettare le basi per prestazioni eccellenti

La selezione dei materiali è il primo passo nella produzione dei rulli portanti, che ne determina direttamente le prestazioni finali e la durata. Nel campo della produzione di componenti per macchine edili, i materiali comunemente utilizzati per i rulli portanti includono principalmente acciai strutturali legati, come 50Mn, 40Cr, ecc.

• La resistenza allo snervamento dell'acciaio 50Mn è superiore a 645 MPa, la resistenza alla trazione è superiore a 835 MPa, con buona resistenza e resistenza all'usura, adatto per l'uso in ambienti con carichi medi e usura;

• L'acciaio 40Cr dopo il trattamento di tempra presenta una resistenza superiore a 785 MPa, una resistenza alla trazione superiore a 980 MPa, eccellenti proprietà meccaniche complete, adatto a sopportare carichi elevati e condizioni di stress complesse;

Nella selezione dei materiali, è essenziale considerare non solo le proprietà intrinseche del materiale, ma anche gli scenari applicativi specifici e i requisiti operativi del rullo di guida. Ciò garantisce che i materiali scelti soddisfino i requisiti di resistenza, resistenza all'usura e alla corrosione. Inoltre, il controllo qualità delle materie prime è fondamentale, includendo l'analisi della composizione chimica e i test delle prestazioni meccaniche. Solo i materiali che soddisfano gli standard possono passare alle fasi di produzione successive.

2. Fusione o forgiatura: modellando il prototipo del Track Roller

A seconda della struttura e dei requisiti prestazionali del rullo di scorrimento, per realizzare il pezzo grezzo è possibile ricorrere al processo di fusione o forgiatura.

(1) Processo di fusione

Per la struttura complessa del corpo del rullo, si utilizza solitamente il processo di fusione. I metodi di fusione più comuni sono la fusione in sabbia e la fusione di metalli (tra cui la fusione in sabbia, che si divide in fusione in sabbia artificiale e fusione in sabbia meccanica).

• La temperatura di fusione della fusione in sabbia è controllata a 1550-1600℃ (materiale in acciaio al carbonio), la velocità di colata è di 5-8 kg/s e il tempo di raffreddamento è impostato su 4-8 ore in base alle dimensioni del pezzo, per garantire che la struttura interna del pezzo grezzo sia uniforme e non vi siano difetti evidenti come pori e crepe sulla superficie del prodotto;

• La fusione del metallo viene preriscaldata a 200-300 °C attraverso lo stampo, il che migliora la precisione dimensionale del pezzo grezzo e riduce la rugosità superficiale. L'efficienza produttiva è superiore di oltre il 30% rispetto alla fusione in sabbia.

• Rispetto alla fusione artificiale in sabbia, la fusione meccanica in sabbia è più efficiente e la sabbia residua sulla superficie dei prodotti dopo la fusione meccanica in sabbia è più facile da rimuovere; anche l'estetica del prodotto sarà migliorata.

(2) Processo di forgiatura

La forgiatura è una scelta migliore per l'albero del rullo di guida in grado di sopportare carichi elevati:

• Nel processo di forgiatura a stampo, il pezzo grezzo viene riscaldato a 1150-1200 °C e formato sotto una pressa da 8000-10000 tonnellate. La precisione dimensionale del pezzo grezzo può raggiungere ±0,5 mm e le prestazioni possono essere migliorate del 20%.

3. Finitura meccanica: dare al prodotto dimensioni precise e buone prestazioni

Una volta completata la lavorazione grezza, è necessaria la finitura meccanica per ottenere la precisione dimensionale e la qualità superficiale richieste dal progetto.

(1) Lavorazione grezza

Torni, fresatrici e altre attrezzature vengono utilizzate per rimuovere la sovrametallo dalla superficie del pezzo grezzo. La sovrametallo per la sgrossatura del cerchio esterno del corpo ruota è di 3-5 mm, quella per il foro interno è di 2-3 mm e quella per la superficie frontale è di 1-2 mm, per garantire la stabilità del riferimento per la successiva finitura.

(2) Pulizia ad alta temperatura

• Il cerchio esterno della ruota viene pulito mediante apparecchiature di pulizia ad alta temperatura per eliminare i residui rimasti sulla superficie dopo la lavorazione grossolana.

• La durata della pulizia ad alta temperatura dipende dal materiale, dalla massa e dal peso del rullo di scorrimento.

(3)Elaborazione della modulazione

• Il processo di modulazione dei rulli di altri produttori prevede la modulazione separata di metà del corpo ruota; la nostra azienda, invece, adotta rigorosamente il trattamento di modulazione complessivo dell'intero rullo di guida, che fa sì che il rullo di guida mantenga sempre un elevato livello di valore di concentricità, aumentando così la durata e la vita utile del prodotto.

• Per prodotti diversi, selezionare diverse apparecchiature di modulazione per fare in modo che la finitura del prodotto soddisfi rigorosamente i requisiti (standard: la finitura superficiale del rullo di scorrimento è inferiore a 3,2).

4. Trattamento termico: il processo chiave per migliorare le prestazioni

(1) Ricottura e normalizzazione

Il pezzo grezzo di fusione viene ricotto a 550-650°C (mantenendo questa temperatura per 4-6 ore) per eliminare le sollecitazioni interne, ridurre la durezza a 180-220HB e migliorare le prestazioni di lavorazione; il pezzo grezzo di forgiatura viene normalizzato a 900-950°C (mantenendo questa temperatura per 2-3 ore) per aumentare la durezza a 220-250HB.

(2) tempra e rinvenimento

• Il processo di tempra riscalda le parti a 850-880 °C (acciaio 40Cr), le mantiene per 1-1,5 ore e poi utilizza il raffreddamento ad olio o ad acqua per raffreddare rapidamente, in modo che la durezza superficiale raggiunga HRC50-55;

• Dopo la tempra, è necessario rinvenirlo a 200°C per 2 ore per eliminare le tensioni interne e controllare la durezza finale a HRC45-60.

5. Trattamento superficiale: migliorare la resistenza alla corrosione e all'usura

Metodi comuni di trattamento superficiale e parametri tecnici:

• Tempra superficiale: temperatura di riscaldamento a induzione 850-900℃, profondità dello strato temprato 2-3 mm, durezza superficiale HRC55-60, adatta per le parti più sollecitate dei componenti dell'albero.

6. Test di qualità: controllare la qualità del prodotto durante l'intero processo

(1) Test delle materie prime

• Analisi della composizione chimica: utilizzando uno spettrometro a lettura diretta, la precisione di rilevamento raggiunge lo 0,01% (ad esempio l'errore di rilevamento del contenuto di carbonio ≤±0,005%).

(2) Rilevamento del processo

• Il pezzo grezzo di fusione deve essere privo di crepe e bave e bave devono essere completamente rimosse. La rugosità superficiale del prodotto deve soddisfare i requisiti dei dati standard. Nell'area di lavorazione, difetti come pori, fori di sabbia e scorie non devono superare 1 mm di dimensione; per aree di lavorazione con spessore inferiore a 1 mm, il numero di difetti su un lato non deve essere superiore a 5 (non concentrati).

• Dopo il trattamento termico, viene utilizzato il durometro Rockwell (scala HRC) per rilevare se la frequenza di campionamento di ciascun lotto è maggiore o uguale al 5% e se l'intervallo di fluttuazione della durezza è minore o uguale a ±2HRC.

• I nostri vantaggi: nella produzione di rulli di guida, dopo il trattamento termico convenzionale, la durezza superficiale dei rulli raggiunge 3-4, 4-5, 5-6 mm, a seconda del modello di macchina. Tuttavia, i produttori tradizionali presentano solo uno strato di durezza superficiale di circa 2 mm, che è più resistente all'usura.

Riepilogo: Tecnologia professionale per ottenere una qualità affidabile

Dalla selezione dei materiali al controllo qualità, ogni elemento è il frutto della sapienza professionale e della squisita tecnologia della produzione meccanica. Il processo produttivo dei rulli di scorrimento è complesso e rigoroso, e ogni fase ha un impatto significativo sulle prestazioni e sulla qualità dei prodotti finiti.

Nel settore della produzione di componenti per macchine edili, il controllo qualità e il miglioramento continuo sono fondamentali per la sopravvivenza e lo sviluppo delle imprese. Applichiamo costantemente un rigoroso controllo di ogni fase produttiva, ottimizziamo costantemente i parametri di processo, miglioriamo il livello della tecnologia produttiva e ci impegniamo a fornire ai clienti rulli cingolati di alta qualità.

Se avete domande o avete bisogno di informazioni sul processo di produzione del rullo di guida o dei nostri prodotti, non esitate a contattarci ( binochen@yintparts.com ) in qualsiasi momento. Vi forniremo soluzioni soddisfacenti con competenza professionale e un servizio di qualità. Seguiteci per maggiori informazioni sulla produzione di componenti per macchine edili!